Barre omnibus en aluminium de refroidissement du moteur
Positionnement du produit :
Améliorez votre plate-forme de mobilité électrique avec la barre omnibus intégrée en aluminium refroidie par liquide HTD, la solution ultime pour les applications à haute densité de puissance. Cette conception brevetée remplace les systèmes en cuivre lourds par un boîtier léger en aluminium refroidi par liquide qui conduit l'électricité et dissipe la chaleur simultanément. En refroidissant directement le stator, il maintient des températures de fonctionnement optimales entre -40°C et 150°C, augmentant ainsi les performances de puissance continue et maximale jusqu'à 30 %. Parfait pour les véhicules à énergie nouvelle et les entraînements industriels, il offre une réduction de poids de 35 % sans compromettre la résistance ou la capacité de courant (300 A – 1 500 A). Rationalisez votre processus d'assemblage, améliorez la longévité du moteur et débloquez un couple plus élevé dans un format compact. Découvrez dès aujourd’hui l’avenir de la gestion thermique des systèmes d’entraînement intégrés.
Paramètres de performance clés de la barre omnibus en aluminium :
| Category |
Specific Parameters |
Test Standard |
| Base Material Type |
High-strength aluminum alloy (e.g., A356 or 6-series), thermal conductivity ≥180 W/(m·K) |
GB/T 5585.1 |
| Electrical Performance |
DC resistivity ≤0.035 Ω·mm²/m; carries ~60% of equivalent copper busbar current |
IEC 60287 |
Rated Current
|
Continuous current: 300A–1500A (cooling-optimized); peak current ≥2x rated value
|
IEC 60947
|
| Insulation & Protection |
Housing-to-ground withstand voltage ≥2500V AC; protection class IP67 |
ISO 20653 |
| Mechanical Strength |
Tensile strength ≥220 MPa; vibration resistance ≥20g (10–2000Hz) |
IEC 60068-2-6 |
Cooling Performance
|
Coolant pressure rating ≥3.5 bar; flow rate 6–12 L/min; temperature drop ≥15K |
Enterprise Standard
|
| Thermal Management |
Operating temperature: -40°C to 150°C; short-term withstand 180°C |
IEC 60068-2-14 |
Weight Advantage
|
35% lighter than traditional "copper busbar + separate housing" solutions |
Comparative Test
|
Processus de base et flux de travail de fabrication :
Conception de topologie intégrée
- Simulation multiphysique : utilise l'analyse de couplage électrothermique-fluide pour optimiser la disposition des canaux de liquide de refroidissement en spirale ou en zigzag et la section électrique, garantissant une répartition uniforme de la température (variation ≤ 5K) et une dissipation thermique efficace sous des charges de pointe.
- Conception de compensation de contrainte : intègre des joints de dilatation en forme de Ω aux interfaces boîtier-stator pour s'adapter à la dilatation thermique différentielle entre l'aluminium et l'acier au silicium, empêchant ainsi la perte de pression de contact pendant le cycle thermique.
Technologie de traitement et d'étanchéité de haute précision - Moulage sous pression à haute pression à paroi mince : utilise des machines de moulage sous pression de plus de 6 000 T pour obtenir des épaisseurs de paroi de boîtier de 3 à 5 mm et des diamètres de canal de liquide de refroidissement de 6 à 8 mm en une seule pièce, avec une rugosité de surface de canal interne ≤Ra 6,3 μm.
- Usinage composite : les surfaces de contact électrique sont usinées CNC jusqu'à une planéité ≤ 0,1 mm, tandis que le marquage laser et l'inspection CMM garantissent une précision de position du canal de ± 0,15 mm.
Intégration d'isolation et d'étanchéité
- Isolation par anodisation localisée : les zones sans contact subissent une anodisation de 20 à 30 μm pour former une couche isolante résistant à ≥ 2 500 V CA, équilibrant l'isolation et la dissipation thermique.
- Étanchéité en plusieurs étapes : les ports de liquide de refroidissement utilisent des joints toriques + des joints métalliques pour une double étanchéité, passant 3 000 tests d'impulsion de pression (0,5 à 3,5 bar) sans fuite.
Étapes du flux du processus de production (version optimisée)
| Step |
Core Process |
Key Technical Points |
Output Standard |
| 1 |
Mold Design |
Integrated design of channel cores and housing mold |
Channel dimensional tolerance ±0.1mm |
| 2 |
High-Pressure Die Casting |
Alloy injection at 680–720°C, holding pressure 100MPa |
Housing density ≥2.68 g/cm³ |
| 3 |
Precision Machining |
CNC milling of mounting surfaces and terminals |
Flatness ≤0.1mm/m |
| 4 |
Surface Treatment |
Local anodizing + nickel plating (5–8μm) on contact surfaces |
Withstand voltage ≥2500V AC |
| 5 |
Sealing Assembly |
Coolant pressure testing and gasket installation |
Leak rate ≤0.1 mL/min
|
| 6 |
Comprehensive Testing
|
Pressure, flow, resistance, thermal cycle tests
|
Defect rate ≤0.02%
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