1. Aperçu du processus
Tableau des paramètres de performance clés.
Catégorie | Détails des paramètres | Norme d'essai |
Matériau de base | Cuivre T2 (par défaut), alliage d'aluminium série 6 (en option), conductivité ≥95 % IACS | GB/T 5585.1 |
Précision de coupe | Tolérance de profil ±0,1 mm, hauteur de bavure ≤0,01 mm | OIN 2768-M |
Résistance de soudure | Résistance à la traction du cordon de soudure ≥150MPa, porosité ≤3% | CEI 60947 |
Tension de tenue d'isolation | Tension de tenue de la couche d'isolation ≥3000V AC, classe de protection IP67 | CEI 60243 |
Gestion thermique | Température de fonctionnement -40 ℃ ~ 180 ℃, tenue à court terme 250 ℃ | CEI 60068-2-14 |
Fiabilité à vie | Réussit 3 000 cycles thermiques (-40 ℃ ~ 150 ℃), taux de changement de résistance ≤ 3 % | Norme d'entreprise |
2. Processus de base et flux de travail de fabrication
2.1 Processus de découpage et de découpe de précision
Principe technique : Utilise des matrices progressives multistations ou des systèmes de découpe laser pour le poinçonnage à grande vitesse (40 à 400 coups/minute) ou la découpe laser de précision (précision ± 0,05 mm) de feuilles de cuivre/aluminium, permettant d'obtenir le découpage des profils de barres omnibus et le traitement des trous. La simulation CAE optimise l'imbrication, augmentant l'utilisation des matériaux à plus de 85 %.
Optimisation HTD : intègre des systèmes de positionnement par vision industrielle pour une compensation des écarts de matériaux en temps réel ; hauteur de bavure contrôlée à ≤0,005 mm, empêchant la perforation de la couche isolante.
2.2 Processus de formage par pliage
Principe technique : utilise des freins plieuses servo et des tables rotatives CNC pour obtenir un pliage 3D (tolérance d'angle ± 0,1 °), avec un rayon de courbure ≥ 1,5 fois l'épaisseur du matériau. Utilise un contrôle adaptatif de la pression pour éliminer le retour élastique, garantissant ainsi la précision structurelle.
Optimisation HTD : la force de flexion est calculée avec précision et combinée avec un retour de force en temps réel, améliorant ainsi la cohérence du formage de 30 %.
2.3 Processus de soudage (soudage laser/soudage par diffusion)
Principe technique :
Soudage laser : utilise des lasers à fibre (400-6 000 W) avec des galvanomètres à balayage pour le soudage à grande vitesse (100-500 mm/s), profondeur de pénétration contrôlée de 0,1 à 2,0 mm, zone affectée thermiquement ≤0,2 mm.
Soudage par diffusion : permet d'obtenir une liaison métallurgique grâce à une résistance ou un chauffage à haute fréquence (600-1300°C) sous pression (10-50MPa), particulièrement adapté à l'assemblage de matériaux différents cuivre-aluminium.
Optimisation HTD :
Le soudage hybride multifaisceaux combine des lasers à fibre et à semi-conducteurs pour supprimer les projections et augmenter la tolérance aux espaces d'assemblage (jusqu'à 0,2 mm).
La surveillance de la qualité en ligne intègre l'OCT (Optical Coherence Tomography) pour la détection de la profondeur de pénétration en temps réel, contrôlant le taux de défauts à ≤0,01 %.
2.4 Processus de traitement de surface et d’isolation
Technologie de placage/revêtement : les surfaces de connexion des barres omnibus sont étamées (5-10 μm) ou nickelées (8-15 μm), avec une résistance au brouillard salin ≥720h ; La couche isolante utilise un revêtement électrostatique en poudre époxy (60-100 μm) ou un surmoulage PPS, résiste à une tension ≥ 3 000 V AC.
Innovation HTD : le procédé à lit fluidisé électrostatique garantit un revêtement sans vide sur les structures complexes ; La technologie d'étanchéité composite (caoutchouc + nervures d'étanchéité) améliore le niveau de protection à IP67.
3. Points forts techniques du HTD
1.Intégration de ligne de production flexible
Ligne de production numérique : simule une disposition en forme de U à l'aide de SolidWorks, intégrant l'alimentation AGV, des robots à six axes et des convoyeurs de circulation, augmentant ainsi la capacité de 50 % et le temps de changement à ≤ 30 minutes.
Inspection intelligente : La vision industrielle couvre à 100 % la qualité des soudures et les tolérances dimensionnelles, avec des données téléchargées en temps réel sur le système MES pour une traçabilité complète du processus.
2. Innovation en matière d’adaptation des matériaux et des processus
Soudage de matériaux différents : pour les barres omnibus en cuivre-aluminium, utilise un soudage par diffusion à haute fréquence (température ≤ 600 °C) pour inhiber la formation de phases fragiles, obtenant ainsi une résistance de joint ≥ 80 % du métal de base.
Conception légère à paroi mince : l'optimisation de la topologie réduit l'épaisseur des barres omnibus de 3 mm à 1 mm, réduisant ainsi le poids de 35 % et augmentant la densité de courant de 20 %.
3. Fabrication verte
Processus respectueux de l'environnement : utilise des bains de placage sans cyanure et des revêtements à base d'eau, réduisant les émissions de COV de 90 % ; Le soudage au laser consomme 40 % d'énergie en moins que le soudage à l'arc traditionnel.
4. Scénarios d'application de produits typiques
Domaine d'application | Solution HTD | Valeur fondamentale |
Barre omnibus du module de batterie | Soudage laser + pliage intégrés, intègre des circuits d'échantillonnage (FPC), prend en charge une précision de ± 2 mV. | Réduit l'occupation de l'espace de 40 % et le temps d'installation de 50 %. |
Barre omnibus laminée par inverseur | Le soudage par diffusion crée des barres de cuivre laminées isolées positives/négatives, inductance parasite ≤3nH. | Réduit les pertes de commutation de 25 %, prend en charge les applications SiC haute fréquence. |
Barre omnibus CC de conteneur ESS | Jeu de barres en aluminium de grande section isolé par lit fluidisé électrostatique, résistance au brouillard salin 1000h. | Coût 40 % inférieur à celui du jeu de barres en cuivre, durée de vie ≥25 ans. |
Borne de sortie triphasée du moteur | Pliage 3D + placage argent, résistance aux vibrations 20g, résistance à la température 180°C. | Résistance à l'état passant ≤5μΩ, adaptée aux moteurs à grande vitesse. |
5. Pourquoi choisir HTD ?
1. Précision et fiabilité
Précision du contrôle de pénétration des soudures ±0,05 mm, tolérance d'angle de flexion ±0,1°, prenant en charge le niveau de sécurité fonctionnelle ASIL-D. La couche isolante passe 3 000 cycles thermiques sans délaminage ni fissuration.
2. Percée en matière de rentabilité
Les lignes de production flexibles permettent une utilisation des matériaux ≥85 %, réduisant les coûts de 30 % par rapport aux solutions de moules traditionnelles. La vitesse de soudage au laser atteint 500 mm/s, triplant la productivité du brasage traditionnel.
3.Personnalisation et adaptabilité
Prend en charge la personnalisation complète des scénarios, de l'échantillonnage basse tension 12 V aux circuits principaux haute tension 1 500 V, avec livraison de l'échantillon en 7 jours.
