Composants d'estampage du boîtier du moteur
Positionnement du produit :
Le composant d'estampage du boîtier de moteur HTD est une coque structurelle de haute précision spécialement conçue pour les composants de puissance de base tels que les micromoteurs, les servomoteurs et les entraînements industriels. Fabriqué à partir d'un alliage d'aluminium à haute résistance ou d'acier galvanisé, il utilise un processus d'emboutissage profond continu à plusieurs stations pour le formage d'une seule pièce. Cela permet d'obtenir une fabrication précise avec un écart d'uniformité de l'épaisseur de paroi de ≤5 % et des tolérances dimensionnelles clés de ±0,02 mm. Le produit est conforme aux exigences du système de gestion de la qualité IATF 16949, offrant un équilibre entre une conception légère, une excellente gestion thermique et une fonctionnalité de blindage électromagnétique. Il convient aux moteurs d'entraînement de véhicules à énergie nouvelle, à l'automatisation industrielle, aux appareils intelligents et à d'autres applications.
Paramètres de performance clés de l'estampage ：
| Category |
Specific Parameters |
Test Standard |
| Material Options |
Aluminum alloy (5xxx/6xxx series), Galvanized steel (DC06+Z), Stainless steel (430/304) |
ASTM B209 / GB/T 3190 |
| Weight Reduction Rate |
Outer Diameter: 10–200mm, Height: 3–100mm (Customizable) |
Vehicle comparison verification |
| Structural Strength |
Key dimensions: ±0.02mm, General areas: ±0.1mm |
GB/T 31467.3 |
| Sealing Grade |
Compressive strength ≥300 MPa (Steel version), Weight reduction up to 30% (Aluminum version) |
ISO 20653 |
| Thermal Insulation |
Optional integrated mica sheet (withstands ≥800°C) + ceramic silicone rubber layer |
GB 38031 Thermal Runaway Test |
| Corrosion Resistance |
Neutral Salt Spray Test ≥720 hours (Galvanized + Electrophoresis + Powder coating) |
GB/T 10125 |
| Operating Temperature |
-40°C ~ +180°C (Coating remains intact, no deformation) |
SAE J2380 |
Processus de base et flux de travail de fabrication :
Formage d'estampage de précision
- Conception du moule : utilise des matrices progressives multi-stations (Dessin → Découpage → Bridement → Perçage), optimisées avec la simulation CAE pour le flux de matériaux afin d'éviter les fissures et les froissements.
- Équipement d'emboutissage : Une gamme complète de presses de 25T à 2000T, prenant en charge le traitement des flans laminés sur mesure (TRB). Cela permet un épaississement du matériau dans les zones critiques (par exemple autour des trous de montage) et un amincissement dans les zones non porteuses.
- Contrôle de précision : tolérance dimensionnelle de ± 0,1 mm. Les trous de positionnement sont formés en une seule opération d'estampage, éliminant ainsi la déformation par soudage.
Traitement de surface et anticorrosion
- Système de revêtement triple protection :
- Couche de base : Dépôt électrophorétique cathodique (20-30 μm) : Améliore l’adhérence et offre une résistance fondamentale à la corrosion.
- Couche intermédiaire : Revêtement en poudre (80-100 μm) : Offre une excellente résistance aux rayures et aux produits chimiques.
- Couche supérieure (en option) : Caoutchouc de silicone céramifiable : Forme une barrière céramique lors d'événements d'emballement thermique pour une sécurité accrue.
- Avantage du processus : Une ligne de peinture entièrement automatisée garantit une uniformité du revêtement > 95 %, validée par des tests au brouillard salin de 1 000 heures.
Conception intégrée
- Optimisation structurelle : les nervures de renforcement optimisées par la topologie bionique améliorent la résistance aux chocs, augmentant ainsi l'efficacité d'absorption d'énergie en cas de collision de 20 %.
- Intégration fonctionnelle : des éléments tels que les supports pour évents d'explosion, les interfaces de faisceaux de câbles et les trous de canalisation de refroidissement sont formés au cours d'un seul processus d'estampage, minimisant ainsi le traitement secondaire et les risques de fuite.
- Solution d'étanchéité : compatible avec les joints d'étanchéité en caoutchouc de silicone liquide (LSR) ou en éthylène-propylène-diène monomère (EPDM) pour un ajustement parfait avec divers boîtiers de batterie.
Contacter Maintenant
