Composant d'estampage du boîtier du moteur
Positionnement du produit :
Le composant d'estampage du boîtier de moteur HTD est un élément structurel clé spécialement conçu pour les moteurs des véhicules à énergie nouvelle, les entraînements industriels et les systèmes de stockage d'énergie. Fabriqué à partir d'un alliage d'aluminium à haute résistance ou d'acier galvanisé, il utilise une formation d'estampage intégrée et des structures composites multicouches pour obtenir un équilibre optimal entre conception légère, performances d'étanchéité élevées et protection contre l'emballement thermique. Il est conforme aux normes telles que GB 38031 et IATF 16949, garantissant la fiabilité dans des conditions de haute tension, de vibrations élevées et de températures élevées. Le boîtier prend également en charge une dissipation thermique efficace et un blindage électromagnétique, ce qui le rend adapté aux ensembles moteurs dans les blocs-batteries, les entraînements électriques et les conteneurs de stockage d'énergie.
Paramètres de performance clés de l'estampage ：
| Category |
Specific Parameters |
Test Standard |
| Material Options |
High-strength aluminum alloy (5xxx/6xxx series), Galvanized steel (DC06+Z) |
ASTM B209 / GB/T 3190 |
| Weight Reduction Rate |
25%-40% lighter than traditional die-casting solutions (up to 35% for aluminum version) |
Vehicle comparison verification |
| Structural Strength |
Compressive strength ≥300MPa (Steel version); Rigidity improved by 30% (Bionic rib design) |
GB/T 31467.3 |
| Sealing Grade |
IP67 (Air leakage rate < 0.05 Pa·L/s at 50Pa pressure) |
ISO 20653 |
| Thermal Insulation |
Optional integrated mica sheet (withstands ≥800°C) + ceramic silicone rubber layer |
GB 38031 Thermal Runaway Test |
| Corrosion Resistance |
Neutral salt spray test ≥1000 h (galvanized layer + electrophoretic coating + powder coating) |
GB/T 10125 |
| Operating Temperature |
-40°C ~ +125°C (Coating remains intact, no deformation) |
SAE J2380 |
Processus de base et flux de travail de fabrication :
Formage d'estampage de précision
- Conception du moule : utilise des matrices progressives multi-stations (Dessin → Découpage → Bridement → Perçage), optimisées avec la simulation CAE pour le flux de matériaux afin d'éviter les fissures et les froissements.
- Équipement d'emboutissage : Une gamme complète de presses de 25T à 2000T, prenant en charge le traitement des flans laminés sur mesure (TRB). Cela permet un épaississement du matériau dans les zones critiques (par exemple autour des trous de montage) et un amincissement dans les zones non porteuses.
- Contrôle de précision : tolérance dimensionnelle de ± 0,1 mm. Les trous de positionnement sont formés en une seule opération d'estampage, éliminant ainsi la déformation par soudage.
Traitement de surface et anticorrosion
- Système de revêtement triple protection :
- Couche de base : Dépôt électrophorétique cathodique (20-30 μm) : Améliore l’adhérence et offre une résistance fondamentale à la corrosion.
- Couche intermédiaire : Revêtement en poudre (80-100 μm) : Offre une excellente résistance aux rayures et aux produits chimiques.
- Couche supérieure (en option) : Caoutchouc de silicone céramifiable : Forme une barrière céramique lors d'événements d'emballement thermique pour une sécurité accrue.
- Avantage du processus : Une ligne de peinture entièrement automatisée garantit une uniformité du revêtement > 95 %, validée par des tests au brouillard salin de 1 000 heures.
Conception intégrée
- Optimisation structurelle : les nervures de renforcement optimisées par la topologie bionique améliorent la résistance aux chocs, augmentant ainsi l'efficacité d'absorption d'énergie en cas de collision de 20 %.
- Intégration fonctionnelle : des éléments tels que les supports pour évents d'explosion, les interfaces de faisceaux de câbles et les trous de canalisation de refroidissement sont formés au cours d'un seul processus d'estampage, minimisant ainsi le traitement secondaire et les risques de fuite.
- Solution d'étanchéité : compatible avec les joints d'étanchéité en caoutchouc de silicone liquide (LSR) ou en éthylène-propylène-diène monomère (EPDM) pour un ajustement parfait avec divers boîtiers de batterie.
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