Barre omnibus de connexion du module de batterie
Positionnement du produit :
La barre omnibus interne du bloc de batterie HTD sert d’épine dorsale essentielle pour la connectivité électrique dans les systèmes de stockage d’énergie modernes. Conçue pour les applications haute tension, cette barre omnibus agit comme le composant conducteur principal, gérant efficacement la collecte et la distribution du courant entre les cellules individuelles de la batterie au sein d'un module. Nous utilisons des matériaux avancés, notamment des composites d'aluminium recouverts de cuivre et du cuivre ou de l'aluminium de haute pureté, pour trouver l'équilibre parfait entre performances électriques supérieures et conception légère. Chaque composant est fabriqué à l’aide de techniques d’estampage et de pliage de précision pour garantir des tolérances dimensionnelles exactes. De plus, nos processus d'isolation spécialisés garantissent une isolation fiable, évitant les courts-circuits et améliorant la sécurité globale. En garantissant une faible résistance et une capacité de transport de courant élevée, nos barres omnibus internes assurent une transmission de courant stable, efficace et sûre, ce qui les rend essentielles pour optimiser les performances et la longévité de vos batteries.
Paramètres de performance clés du moulage par insertion :
| Category |
Specific Parameters |
Test Standard |
| Material Options |
Copper-clad aluminum composite (Cu layer 30%-40%), T2 copper, AL1000 series high-purity aluminum |
ASTM B209 / GB/T 3190 |
| Conductivity |
Copper-clad aluminum resistivity ≤0.026 Ω·mm²/m; Pure copper resistivity ≤0.0178 Ω·mm²/m |
GB/T 5585.1 |
| Current-Carrying Capacity |
Continuous current 200-600A (section-dependent), temperature rise ≤40K (@25°C ambient) |
Enterprise standards / Thermal simulation validation |
| Structural Design |
Integrated anti-expansion ribs/buffer slots, pre-compensating for cell cycling expansion stress |
Real-pack cycle testing |
| Connection Process |
Laser welding (depth ≥0.5mm) or bolted connection (torque accuracy ±0.5N·m) |
IEC 60947 |
| Insulation Treatment |
Optional insert molding (PA, PPS), spraying or sleeving, withstand voltage ≥2500V AC |
ISO 20653 |
Lightweight Benefit
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Copper-clad aluminum solution reduces weight by >35% compared to pure copper; Aluminum solution reduces weight by 50%
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Real-vehicle comparison validation
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Processus de base et flux de travail de fabrication :
Préparation et formage des matériaux
- Coulée de matériaux composites : utilise un processus de coulée composite continue à noyau dans lequel l'aluminium est injecté dans une coque en cuivre à 740-760 °C, obtenant ainsi une interface composite cuivre-aluminium sans oxydation.
- Estampage et pliage de précision : la structure du jeu de barres est formée en une seule opération à l'aide d'un équipement de pliage CNC multidirectionnel, avec des tolérances contrôlées à ± 0,1 mm.
Traitement et traitement des trous d'installation - Fraisage et polissage : les extrémités sont fraisées pour les trous d'installation, polies pour éliminer les bavures et nettoyées par ultrasons pour garantir l'absence de résidus métalliques.
Processus de protection de l'isolation
- Emballage de gaine thermorétractable : une gaine thermorétractable en polyéthylène PE recouvre le corps principal du jeu de barres, rétréci uniformément dans un tunnel d'air chaud à 130-160°C.
- Processus de revêtement par immersion en option : le revêtement par immersion en poudre époxy forme une couche isolante entièrement encapsulée, résistante aux températures élevées et à la corrosion.
Étapes du flux du processus de production (version optimisée)
Le tableau suivant présente les principales étapes du processus de production, en mettant en évidence les points techniques clés et les normes de contrôle qualité :
| Step |
Core Process |
Key Technical Points |
Output Standard |
| 1 |
Material Composite Casting |
Core-filled continuous composite casting; precise temperature control (shell casting 1000-1100°C, aluminum filling 740-760°C) |
Cu/Al cross-section ratio 2:7~2:5; interface bond strength ≥100MPa |
| 2 |
Precision Stamping & Bending |
Multi-directional CNC bending equipment one-time forming; integrated anti-expansion rib design |
Dimensional tolerance ±0.1mm; structure free from cracking or wrinkling |
| 3 |
Welding Integration |
Laser welding depth ≥0.5mm; false welding rate <0.1% |
Stable resistance meeting standards; reliable connection points |
| 4 |
Insulation Treatment |
PE heat-shrink tubing hot air shrinkage or epoxy powder dip coating; withstand voltage ≥2500V |
Insulation layer uniform without defects; IP67 protection level |
| 5 |
Inspection & Packaging |
Full-size inspection + electrical performance test; MES system traceability |
Defect rate ≤0.1%; supports full lifecycle quality traceability
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